Eduardo Lan, consultor en temas de gestión empresarial explicaba cuando de seguridad en la empresa se trata, uno de los proyectos más exitosos que conocía era el de Shell Pearl, que en la construcción de una planta petroquímica logró 77 millones de horas hombre sin un solo accidente incapacitante, a pesar de que participaron en ella 52,000 trabajadores de 50 países y con una docena de idiomas diferentes.
¿Estás lo suficientemente preparado en caso de un accidente en tu empresa? Si tú respuesta es “lo tenemos bien planeado”, puede ser que atiendas a la primera razón por las que se originan las tragedias en un negocio.
Una de las principales razones por las que las organizaciones no tienen las debidas precauciones, es el exceso de confianza, afirma Gabriel Mata, product manager de la consultora de seguridad industrial TÜV Rheinland México.
En febrero pasado, el subsecretario de Previsión Social, de la Secretaría del Trabajo, Ignacio Rubí Salazar, aseguró durante los Foros de Difusión y Consulta en Materia de Seguridad y Salud en el Trabajo que, en los últimos tres años, los accidentes se habían reducido en un 11%, y en un 35% las muertes relacionadas con la actividad productiva.
Y es que para el IMSS, «en la mayoría de los casos, los accidentes de trabajo suceden debido a las condiciones peligrosas que existen en los equipos, maquinarias, herramientas de trabajo e instalaciones, así como por la actitud o actos inseguros de los trabajadores al realizar sus actividades.»
Para revertirlo, Gabriel Mata asegura que las empresas deben realizar acciones internas y externas para la reducción de costos en materia de seguridad. Internas que desarrollen programas y capacitaciones, y hagan una serie de ejercicios que llevan al empleado a identificar el nivel de riesgo al que se está enfrentando.
En el ámbito externo, la consultora sugiere solicitarle a un tercero que los apoye, con una visión y otro enfoque y les evalúe los trabajos que han hecho en materia de prevención y seguridad laboral.
Los errores más comunes
No estar preparado, es el principal. De acuerdo con TÜV Rheinland, las empresas deben hacer un análisis de riesgo, en el que se evalúan, con base en las actividades que tienen, todos los riesgos a los que está sometido el trabajador por su propia dinámica laboral diaria.
“Muchas empresas dan por cubierto que mientras el trabajador tenga una capacitación sobre cómo desempeñar sus funciones y tenga un equipo mínimo necesario con eso ya estás asegurando su integridad física, y ese es su principal problema”, dice Gabriel Mata.
A nivel administrativo, el principal error es que no están identificados los procesos de seguridad que las plantas deben desarrollar con base en una evaluación para que los trabajadores los realicen de manera segura. En el ámbito operativo, el mayor error es que la capacitación no se da conforme a los riesgos que el trabajador debe considerar.
“Puede ser exceso de confianza o negligencia, pero a las empresas les cuesta mucho trabajo completar sus cursos y capacitaciones”, señala Mata. En México, todas las organizaciones que manejan maquinaria o equipo industrial deben garantizar de manera obligatoria la seguridad del trabajador durante su operación, una regla establecida en laNOM-004-STPS-1999, emitida por la Secretaría del Trabajo y Previsión Social.
Pero, ¿por qué no ocurre? Para el Instituto Mexicano del Seguro Social ocurre o por condiciones de trabajo peligrosas o por actos inseguros que cometen los mismos colaboradores.
Condiciones peligrosas
- Métodos de trabajo y procedimientos de trabajo incorrectos
- Defectos en los equipos, maquinarias, herramientas de trabajo e instalaciones
- Incorrecta colocación de los materiales o productos en las áreas de trabajo
- Maquinarias y herramientas en mal estado
- Instalaciones con deficiente mantenimiento
- Falta de orden y limpieza en las áreas de trabajo
Actos inseguros
- Provocar situaciones de riesgo que ponen en peligro a otras personas
- Usar de manera inapropiada las manos u otras partes del cuerpo
- Llevar a cabo actividades u operaciones sin previo adiestramiento
- Operar equipos sin autorización
- Limpiar, engrasar o reparar maquinaria cuando se encuentra en movimiento
- No usar el equipo de protección personal
Puntos de un plan de análisis de riesgo
El product manager de TÜV Rheinland México asegura que existen tres puntos que deben centrar la atención en un análisis de riesgo.
El primero que hay que tomar en cuenta es el daño que se le puede generar al trabajador por la operación de la maquinaria; el segundo es identificar la gravedad del daño para poder minimizarlo, y el tercero es la probabilidad de que ocurra para así determinar las acciones a tomar.
Dedos cortados y lesiones en los ojos por proyección de cuerpos extraños, son los incidentes más comunes en los centros de trabajo de industrias como la metalmecánica, de acuerdo con TÜV Rheinland. La consultora señala que aproximadamente el 30% de los accidentes ocurren en el sector de la construcción.
Fuente: Alto Nivel
