En un laboratorio de Billund (Dinamarca), cerca de una fábrica de LEGO que fabrica cada día unos 100 millones de ladrillos y otras piezas de juguete, decenas de científicos e ingenieros de materiales trabajan en uno de los mayores retos de LEGO: cómo fabricar LEGO de plástico reciclado.
De acuerdo con Fast Company para 2030, la empresa pretende fabricar sus característicos ladrillos con materiales reciclados o renovables que también puedan reciclarse por completo. Pero no es tan sencillo como abastecerse de plástico reciclado para su fábrica.
LEGO de plástico reciclado
Respecto al tema, Tim Brooks, vicepresidente de responsabilidad medioambiental del Grupo LEGO comentó:
«Para nosotros, el reto viene de la necesidad de materiales que sean lo suficientemente duraderos y seguros como para ser manipulados por los niños día tras día, y que puedan ser moldeados con la precisión del ancho de un cabello para garantizar que los ladrillos producidos hoy encajen con los fabricados hace más de 60 años.
La mayoría de los materiales reciclados existentes no cumplen estos criterios. O bien no podemos utilizarlos o bien tenemos que modificar el material para garantizar que se ajusta a los requisitos de seguridad y calidad de los productos LEGO; básicamente, tenemos que encontrar materiales totalmente nuevos para nuestros productos».
LEGO ha anunciado algunos avances: Tras años de pruebas con más de 250 fórmulas diferentes de PET, el tipo de plástico que se utiliza habitualmente en las botellas de agua, el equipo tiene ahora un prototipo de PET reciclado que funciona bien.
Tras más pruebas y ajustes, podría llegar a utilizarse en la producción.
Los retos de la marca
Una sola botella de un litro se puede reciclar en material para unos 10 ladrillos LEGO estándar de dos por cuatro, que actualmente se fabrican con otro tipo de plástico llamado ABS. Si el proceso se detuviera ahí, los ladrillos no cumplirían los estándares de calidad de LEGO. Pero el equipo diseñó una nueva fórmula que hace que el PET reciclado sea más fuerte y duradero.
Los diseñadores también tuvieron que asegurarse de que el material tuviera el «poder de embrague» adecuado, es decir, que encajara bien y se separara con facilidad. No puede cambiar de forma con el paso del tiempo, incluso si se encuentra en un coche caliente. El material tiene que tener un color uniforme cuando está hecho y el brillo adecuado.
Los ladrillos tienen que tener incluso un sonido particular. «Hay muchas cosas que intentamos reproducir», dice Brooks. La fuente del material reciclado también tiene que ser rastreable para garantizar que no esté contaminado, así que la empresa recurrió al PET de calidad alimentaria.
El equipo seguirá probando el nuevo material durante al menos un año antes de decidir si se inicia la producción piloto. También seguirán probando otros materiales, tanto para los juguetes como para los envases de la empresa; para 2025, LEGO tiene previsto eliminar el plástico de un solo uso en los envases.
En un día cualquiera, unas 150 personas realizan pruebas en el laboratorio para ver qué se necesita para romper, perforar o fundir diversos materiales; cómo se comporta el material en máquinas que bombean un gran volumen de ladrillos; y cómo se comporta en las 3,000 formas de la empresa.
El material también tiene que funcionar bien con otros materiales, como el plástico de origen vegetal que LEGO ha utilizado para un puñado de piezas. (El plástico de origen vegetal sólo se utiliza para piezas más blandas, y no puede emplearse para ladrillos duros, al menos en su formulación actual).
El nuevo material tiene un reto: debido al cambio en la fórmula para hacerlo más duradero, no puede reciclarse como el PET normal. Pero las nuevas tecnologías de reciclaje avanzadas que descomponen el plástico de forma diferente podrían procesarlo.
El objetivo de LEGO es que sus ladrillos se mantengan en uso el mayor tiempo posible, y en un programa pide a los clientes que devuelvan los juguetes viejos para donarlos a otros niños.
Los ladrillos son lo suficientemente duraderos como para que duren décadas, por lo que la empresa no puede confiar en que los Legos viejos proporcionen suficiente material para abastecer su fábrica. Pero hay un gran suministro de PET reciclado.
El cambio al plástico reciclado puede ayudar a resolver el gran problema de los residuos de plástico, y también puede ayudar a reducir la huella de carbono de la empresa. Los materiales son responsables de casi un tercio de las emisiones de gases de efecto invernadero de LEGO, y los materiales reciclados tienen un 70% menos de emisiones que los materiales convencionales.
No sólo es bueno mantener ese plástico fuera de los vertederos y de la naturaleza, también es una buena huella climática.
Tim Brooks, vicepresidente de responsabilidad medioambiental del Grupo LEGO.
