Fue un lunes por la mañana cuando Michael Donaghu, vicepresidente de innovación de Nike, recibió la llamada. Las oficinas de Nike habían cerrado la semana anterior debido al coronavirus y se estaba instalando en la vida laboral desde casa. Ahora se le necesitaba de vuelta en la oficina…
Nike había accedido a proporcionar equipo de protección personal al hospital local de la Universidad de Salud y Ciencias de Oregón (OHSU), pero había un problema: Nike nunca había construido antes un equipo de protección personal.
Al igual que Ikea, Apple, Ford y muchas otras empresas, Nike respondió a la crisis del coronavirus cambiando algunas de sus líneas de montaje para la producción de equipos médicos de protección. Hasta la fecha, la marca ha proporcionado 290.000 piezas de protección médica a más de 20 hospitales en los Estados Unidos y lo ha hecho siguiendo una regla clave: tiene que añadir el ecosistema del EPP (Equipo de Protección Personal).
Hicimos las directrices para nosotros mismos: Pensemos en cómo Nike puede ayudar de manera única… no tomemos un montón de soluciones existentes que ya están en la cadena de suministro en algún lugar, ¿cómo resolvemos este problema con la cadena de suministro que tenemos, con materiales que conocemos y con las herramientas que tenemos?
Así que se puso una máscara y guantes con su equipo, echó docenas de componentes en las mesas de trabajo y empezó a construir protectores faciales con las espumas, plásticos y fibras que se encuentran en las prendas de vestir de Nike. Para el almuerzo, ya habían creado dos docenas de prototipos de trabajo. Esa tarde y noche, el equipo más prometedor fue probado por las enfermeras de la Universidad de Ohio.
Mientras que el producto promedio de Nike tarda 18 meses en pasar del concepto a la producción, el equipo logró que el PPE saliera de la línea de montaje en sólo dos semanas. Los esfuerzos requirieron reequipar las líneas de montaje y reformular el plástico para producir los PPEs en dos fábricas que están a miles de kilómetros de distancia, todo ello durante el cierre de COVID-19.
Diseñando el equipo
Después de una breve reunión por vídeo ese lunes por la mañana, los diseñadores de Nike se reunieron en el cuartel general y comenzaron a construir prototipos.
Una de las primeras lecciones del diseño de productos es, no hables de las cosas; hazlas. Luego ve sus defectos.
Donaghu.
¿Pero cómo sabría Nike los defectos de un protector facial? La compañía trae a los atletas y los filma con cámaras de alta velocidad para ajustar el diseño de los calzados. Así que Nike buscó el equivalente en el PPE.
Si la OHSU es el equipo… ¿quién es el atleta? Les pedimos que trajeran a un par de súper usuarios de este producto. En un par de horas esa mañana, tuvimos un pequeño grupo de la OHSU que vino a nuestro estudio y teníamos nuestros prototipos para observar.
Nike ya había determinado que, si bien las pantallas faciales estaban diseñadas típicamente para ser desechables, probablemente deberían considerar algo reutilizable (con limpieza), dada la escasez de equipo; y si eran reutilizables, también deberían ser cómodas y ajustables.
Cuando el equipo de la OHSU llegó, proporcionó mucho más contexto, explicando que podrían usar un protector facial para la toma de datos, tomando en cuenta que al siguiente minuto pudieran encontrarse dando reanimación cardiopulmonar, así que tenían que ser fáciles de poner o quitar y ajustarse según fuera necesario.
Las mejoras de Nike fueron simples, pero también notablemente inexistentes en los EPPs actuales. Tomaron el cinturón elástico con su broche de presión de una chaqueta o un pantalón y lo usaron para cubrir la cabeza de alguien; con una mano un médico podía aflojar o apretar la correa.
La otra mejora fue una banda que se coloca en la frente, sobre una espuma proveniente de los cuellos de los calzados de la marca. Nike añadió una fina pieza de tela suave y transpirable Dri-Fit que se encuentra en muchas de sus camisas, la cual fue un éxito entre los super usuarios, dado que la mayoría de las pantallas faciales tienen un acolchado áspero y expuesto contra la piel de uno.
Lo que el equipo desarrolló finalmente fue básicamente un calzado Nike, desmantelado para los trabajadores médicos. La almohadilla para la frente está hecha de la almohadilla con cuello que se encuentra en los calzados. Los cordones son de la ropa de Nike ¿Y el escudo en sí? Es el material de poliuretano termoplástico (TPU) de la suela de Nike Air. Pero en lugar de sostener una burbuja de aire, se aplana y se curva alrededor de la cara.
Este fue un gran proyecto porque la velocidad importaba más que nada, no te podías dar el lujo de pensar mucho. Tenías que: construir-prueba-feedback, construir-prueba-feedback. Corrimos ese ciclo tantas veces en unos pocos días como pudimos, luego fue conseguir que los socios de suministro, la gente de asuntos gubernamentales, la gente de la cadena de suministro y la gestión de la fabricación se alinearan. Había 40 o 50 personas en una llamada todos los días tratando de armar esto.
Donaghu
Convirtiendo un Nike Air en un PPE
El proceso de diseño se realizó sin problemas, pero conseguir que la pantalla facial de TPU fuera la adecuada requirió algunos ajustes. La mayor reacción de las enfermeras después de usar el EPP de Nike fue que la pantalla facial no era tan clara como querían. Un equipo de producción de Beaverton, Oregón, colaboró con un equipo de St. Charles, Mo:
Nos llevó unos días encontrar la fórmula para obtener la mejor claridad, pero el socio proveedor de Nike, Lubrizol, que suministra material de Air source y ha hecho una importante donación a este proyecto, ayudó a que la nueva formulación fuera la correcta.
Para el jueves de esa semana, el equipo de ingenieros exigió que se le diera una explicación del diseño para que el equipo pudiera ser finalizado para su producción.
La línea de producción de Nike’s Air en Missouri había estado cerrada durante semanas debido al coronavirus y la compañía ya estaba trabajando en nuevas políticas que permitieran el distanciamiento social, como el rediseño de los flujos de edificios para evitar que las personas se encontraran entre sí. Los ingenieros trabajaron en el reequipamiento de las líneas de montaje para crear los protectores faciales de TPU de aire, para cortarlos y darles forma.
El equipo disparó unas cuantas líneas en Beaverton y St. Charles. Con las existencias de componentes que tenía Nike, rápidamente creó decenas de miles de protectores faciales, y componentes para una pieza relacionada de EPP llamada PAPR, que es esencialmente un protector facial extendido en un casco completo, con un suministro de oxígeno.
Curiosamente, el proceso de aceleración de la producción de los EPP permitió a las líneas de montaje de Nike experimentar con nuevos procedimientos de distanciamiento social, ofreciendo una prueba de fabricación en la era de COVID-19.
Nos dio el propósito de volver al trabajo, y fuimos capaces de probar nuevas formas de trabajo para hacer que todo el mundo esté seguro.
Keith Lambert vicepresidente de innovación de fabricación aérea global
Hasta la fecha, Nike ha suministrado 290.000 piezas de EPP a hospitales sin cargo alguno desde su primera entrega el 3 de abril y continúa la producción en un futuro previsible hasta que termine la escasez de suministros.
Los representantes de Nike con los que se habló insisten en que no tienen interés en entrar en el negocio de los EPPs, como otras empresas que buscan grandes contratos con el gobierno. En cambio, ha sido una forma de servir a las comunidades de Portland y Boston donde residen sus oficinas.
Si hiciéramos más (prototipos de producción), habría muchas cosas que podríamos hacer en cuanto a diseño para el flujo de fabricación, pero se trataba de conseguir algo que funcionara, tomar las líneas que teníamos y prepararlas para hacer algo diferente, el centrarnos en los materiales, los procesos y el equipo que teníamos, nos permitió avanzar rápidamente. Si hubiéramos cambiado cualquiera de esas cosas… lo habríamos logrado, pero probablemente demasiado tarde para la comunidad médica.
Lambert.
Una versión de este artículo fue publicada anteriormente en Fast Company por Mark Wilson.
